旋膜式除氧器在運(yùn)行中存在的問(wèn)題及改進(jìn)措施

      旋膜式除氧器是現(xiàn)階段供熱系統(tǒng)正常運(yùn)行的關(guān)鍵性設(shè)備之一，如果其在運(yùn)行中出現(xiàn)相關(guān)的故障，整個(gè)供熱系統(tǒng)將會(huì)面臨有較
為嚴(yán)重的氧腐蝕威脅,直接影響到供熱系統(tǒng)穩(wěn)定的運(yùn)行。從我公司使用的GY-10型旋膜式除氧器運(yùn)行狀體分析入手,分析了GY-10
型旋膜式除氧器工作的原理，GY-10型旋膜式除氧器故障原因，并提出了GY-10型旋膜式除氧器的改進(jìn)措施。

1、GY-10型旋膜式除氧器運(yùn)行狀態(tài)
      分析
我公司使用的GY-10型旋膜式除氧器為熱力旋膜式除氧器的一種，整
體的設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)較為緊湊，可以實(shí)現(xiàn)滑壓運(yùn)行，操作過(guò)程較為
簡(jiǎn)單，運(yùn)行的成本較為低廉，總體的除氧的效果較好，但是
隨著近些年煤化工的產(chǎn)業(yè)的不斷發(fā)展，旋膜式除氧器使用頻率及使
用負(fù)荷的不斷增加，其現(xiàn)階段的除氧水的所含的氧濃度的含
量一直不能夠達(dá)到除氧的要求，旋膜式除氧器出口處的氧質(zhì)量濃度一直較高，同時(shí)在其運(yùn)行的過(guò)程中存在較為明顯的震動(dòng)。通
過(guò)對(duì)旋膜式除氧器工作的所處溫度的調(diào)整，同時(shí)將先前的除氧液添
加量增大到初的兩到四倍，旋膜式除氧器出口處氧質(zhì)量濃度從先
前的148ug/L，降低到現(xiàn)階段的68ug/L，再之后并沒(méi)有較
為顯著的效果。在2014年9月，供熱系統(tǒng)工作人員將除氧
器打開(kāi)發(fā)現(xiàn)其內(nèi)部的初級(jí)除氧區(qū)域內(nèi)有8根蒸汽管斷裂，剩
下的2根也出現(xiàn)了不同程度的裂紋，經(jīng)過(guò)一個(gè)月緊張的修理
之后，旋膜式除氧器出口處的濃度降低到25ug/L，但是到運(yùn)行的
2015年2月時(shí)，旋膜式除氧器出口處的氧質(zhì)量分?jǐn)?shù)又增加到75μ
g/L，同時(shí)旋膜式除氧器的震動(dòng)情況也明顯增加，供熱系統(tǒng)工作人
員懷疑為旋膜式除氧器內(nèi)蒸汽管再次脫落造成的。

2、GY-10型旋膜式除氧器工作原理分析

      GY-10型旋膜式除氧器工作的過(guò)程中分為初級(jí)除氧與深層除氧
兩個(gè)階段。

2.1GY-10型旋膜式除氧器初級(jí)除氧的過(guò)程

      將凝結(jié)水與溫度較低的脫鹽水充分混合之后，采用噴射
的方式進(jìn)入到旋膜式除氧器當(dāng)中，噴射水滴進(jìn)入之后馬上與旋膜式除氧器
末端的飽和蒸汽進(jìn)行全面的換熱，將其加熱到與旋膜式除氧器工作
溫度相適宜的水平。然后不凝結(jié)的水汽與氧氣通過(guò)細(xì)水薄層
后直接的排到大氣當(dāng)中。

2.2GY-10型旋膜式除氧器深層除氧的過(guò)程

      在初級(jí)除氧的過(guò)程中，由于水在旋膜式除氧器內(nèi)噴霧箱中停留
時(shí)間不到一秒中，因此要想達(dá)到百分之百的除氧效果是不可
能的。因此，在GY-10型旋膜式除氧器內(nèi)需安裝蒸汽管，飽和蒸汽
通過(guò)水面下的蒸氣鼓泡管被均勻地分配到旋膜式除氧器內(nèi)的各個(gè)
區(qū)域。大部分蒸汽凝結(jié)成水，少量的蒸汽穿越水箱水層后，
到達(dá)旋膜式除氧器水面上方的氣相區(qū)。通過(guò)整個(gè)過(guò)程的處理之后，
其內(nèi)部的大部分的氧氣進(jìn)入到大氣當(dāng)中，從而達(dá)到了預(yù)期設(shè)
計(jì)的除氧的效果。終在旋膜式除氧器出水口得到的氧質(zhì)量分?jǐn)?shù)該
為≤10ug/L。

3、GY-10型旋膜式除氧器故障原因分析

3.1旋膜式除氧器蒸汽管的斷裂
     
GY-10型旋膜式除氧器在實(shí)際運(yùn)行過(guò)程中，其進(jìn)入水的溫度在
75C左右，這比設(shè)計(jì)預(yù)定的進(jìn)水溫度相差有15C,進(jìn)水的溫
度整體較低，這就導(dǎo)致在進(jìn)行加熱時(shí)需要的蒸汽量增大，蒸
汽管上部的蒸汽流速已經(jīng)超過(guò)了75m/s，這就導(dǎo)致了旋膜式除氧器
的震動(dòng)。同時(shí)，該旋膜式除氧器內(nèi)蒸汽管中小孔為單向布置，這就
導(dǎo)致當(dāng)蒸汽噴出之后，產(chǎn)生的反沖力為單向的反沖力，導(dǎo)致
蒸汽管長(zhǎng)時(shí)間的處于單向的受力狀態(tài)，非常容易引發(fā)蒸汽管
斷裂情況出現(xiàn)，當(dāng)蒸汽管斷裂之后，導(dǎo)致旋膜式除氧器初級(jí)的除氧
效果變差，降低了整個(gè)旋膜式除氧器的除氧的性能。

3.2旋膜式除氧器的實(shí)際進(jìn)水溫度低于設(shè)計(jì)進(jìn)水溫度

      該旋膜式除氧器的設(shè)計(jì)進(jìn)水溫度為90C,由于變換系統(tǒng)廢熱鍋
爐的換熱效率設(shè)計(jì)余量比較大出廢熱鍋爐的工藝氣溫度為149C，低于旋膜式除氧器設(shè)計(jì)的工作溫度值(156C)。旋膜式除氧器內(nèi)變
換系統(tǒng)內(nèi)整體的熱負(fù)荷發(fā)生遷移，這就會(huì)造成旋膜式除氧器的后工
作階段出現(xiàn)脫鹽水加熱溫度較低的情況。若進(jìn)旋膜式除氧器脫鹽水
溫度降低，不僅旋膜式除氧器初級(jí)除氧區(qū)除氧效率下降，而且脫鹽
水溫度來(lái)不及升高至要求指標(biāo)就進(jìn)入深度除氧區(qū)會(huì)增大深
度除氧區(qū)負(fù)荷，同時(shí)造成蒸汽管振動(dòng)增大。

3.3旋膜式除氧器的排氣與進(jìn)料的配管

      在原旋膜式除氧器中產(chǎn)生的蒸汽冷凝液均收集在旋膜式除氧器內(nèi)收
集罐中，這就影響到蒸汽進(jìn)入到旋膜式除氧器的空間大小，直接的
影響到旋膜式除氧器的除氧的效果。

4GY-10型旋膜式除氧器改造措施分析

      (1)對(duì)現(xiàn)階段的旋膜式除氧器的現(xiàn)有除氧的能力進(jìn)行全面的
核算，在2015年的3月對(duì)旋膜式除氧器的蒸汽管進(jìn)行了全部的更
換，同時(shí)將更換的旋膜式除氧器的開(kāi)孔單項(xiàng)布置改變?yōu)槿�向布置�?BR>提升旋膜式除氧器的工作的穩(wěn)定性。當(dāng)更換了旋膜式除氧器蒸汽管之后，
所含的氧質(zhì)量濃度降低到42ug/L,仍沒(méi)有得到設(shè)計(jì)的標(biāo)準(zhǔn)。

      (2)在2015年的4月，對(duì)旋膜式除氧器的進(jìn)水閥與出水管道
之間增加了兩根直徑φ152mm旁路管道，將旋膜式除氧器的進(jìn)入溫
度增加到88C到90C之間，在這個(gè)過(guò)程中增強(qiáng)對(duì)旋膜式除氧器內(nèi)
微氧含量的檢測(cè)，改造過(guò)程與2015年4月底完成，投入使
用之后，在旋膜式除氧器的出口處檢測(cè)到的氧質(zhì)量濃度為12μg/L,
基本.上達(dá)到了旋膜式除氧器運(yùn)行的要求。

      (3)對(duì)于旋膜式除氧器內(nèi)原蒸汽管冷凝液影響旋膜式除氧器除氧效
果的情況。技術(shù)人員將旋膜式除氧器的配液管道與鍋爐的蒸汽管道
相結(jié)合，防止蒸汽在旋膜式除氧器內(nèi)排氣管中發(fā)生凝結(jié)，從而阻礙
旋膜式除氧器排氣的效果。

      (4)將旋膜式除氧器的工作溫度調(diào)整105C,除氧的壓力增加
到0.02Mpa，同時(shí)將旋膜式除氧器的水進(jìn)行封堵，增強(qiáng)對(duì)旋膜式除氧器的
操作管理工作,嚴(yán)格的實(shí)現(xiàn)對(duì)旋膜式除氧器降溫速度、升溫速度控制，
減少溫度或大或小變化給整個(gè)旋膜式除氧器除氧效果帶來(lái)的影響。

5旋膜式除氧器改造效果
      分析
當(dāng)經(jīng)過(guò)，上述的改造之后，旋膜式除氧器出口處氧質(zhì)量濃度的為
10ug/L左右，原先的除氧藥液的添加量從先前的0.02t下
降到現(xiàn)階段的1t以下，實(shí)現(xiàn)了全面的消除除氣器運(yùn)行過(guò)程
隱患的消除，更好的保證了供熱系統(tǒng)中供熱的蒸汽品質(zhì)，為
供熱系統(tǒng)的正常運(yùn)行創(chuàng)下良好的條件。

     
通過(guò)以上分析，旋膜式除氧器在運(yùn)行過(guò)程中，受到的影響因素
是較多的，這些因素非常容易導(dǎo)致旋膜式除氧器工作的不正常，導(dǎo)
致旋膜式除氧器出口處氧濃度增加，因此，在實(shí)際工作中技術(shù)人員
應(yīng)當(dāng)對(duì)旋膜式除氧器的工作原理與工作狀態(tài)進(jìn)行全面的分析，采取
針對(duì)性的措施，保證旋膜式除氧器正常工作，更好的保證供熱系統(tǒng)
工作的效率。